60% 더 가벼운 자동차 에어덕트 상용화…소음↓ 안전↑ [지금은 과학]

[아이뉴스24 정종오 기자] 상용차에 바로 적용할 수 있는 경량화된 기밀 에어덕트가 개발됐다. 기존 프랑스산 에어덕트를 대체할 국산화 기술을 확보하고, 국내 자동차 산업의 자립도를 높이는 데 큰 도움이 될 것으로 보인다.

한국기계연구원(원장 류석현) 부산기계기술연구센터 배승훈 선임연구원 연구팀과 유진에스엠알시오토모티브테크노(유진SMRC A.T., 대표 김흥식), 에스에이치코리아(대표 우상일) 연구팀은 자동차 콕핏 모듈의 에어덕트 제조 기술을 획기적으로 개선했다. 성능평가에서 완성차 규격을 만족해 상용화를 앞두고 있다.

콕핏 모듈(Cockpit Module)은 자동차 운전석을 구성하는 핵심 부품들의 통합된 기본 단위이다. 계기판, 공조장치, 라디오, 시계, 소형품 수납장치 등이 포함된다.

기존의 에어덕트는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 소재로 제작돼 무겁고 단열 성능이 부족해 열 손실이 컸다. 조립 과정의 불편성과 소음 발생 등의 문제가 있었다. 차량 연비가 떨어지고 승차감 불편 등이 이어졌다. 사고가 났을 때 덕트가 깨져 운전자를 다치게 할 수 있는 안전 문제도 있었다.

이번에 공동연구팀이 개발한 에어덕트는 폼 시트를 활용해 기존 제품과 비교했을 때 무게를 약 60% 줄였다. 기밀성, 소음 저감 성능, 안전성을 크게 개선한 것이 특징이다.

새로운 에어덕트는 폼 시트를 적용한 진공 성형, 핫나이프 공정을 통해 제작됐다. 이는 기존 블로우 성형보다 불량률을 낮추고 복잡한 형상을 정밀하게 구현할 수 있어 생산성을 크게 높인 공정이다.

또한 폴리에틸렌(PE) 발포 폼 소재를 사용해 단열 성능을 향상시키고, 소음 저감 효과를 극대화해 차량의 연비와 쾌적성을 함께 개선했다.

연구팀은 PE 발포 폼 시트를 예열해 상하 진공 금형상 석션으로 형상을 구현함과 동시에 압착으로 상하 폼 시트를 접합해 형상을 구현했다. 여기에 핫나이프 공정을 통해 가장자리를 정밀하게 최종 절단하는 후처리 과정으로 구성돼 있다.

공동연구팀은 개발된 에어덕트의 신뢰성 확보를 위한 성능평가를 수행해 완성차 규격을 만족함을 확인했다. 이 과정에서 PE 혹은 폴리프로필렌(PP)과 같은 고분자 구조물의 동적 물성을 추출하는 기술도 확보했다.

연구를 이끈 배승훈 기계연 선임연구원은 “이 제품으로 기존 에어덕트의 단점을 해결할 것으로 보인다”며 “앞으로 다양한 차종에 적용할 수 있을 것”이라고 말했다.

유진SMRC A.T. 임성빈 연구소장은 “이번 개발로 품질, 원가, 경량화 모든 측면에서 우수한 부품을 만들어 냈다”며 “앞으로 제품 양산화를 통해 국내뿐 아니라 해외시장에서도 경쟁력을 강화하겠다”고 전했다.